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Les défis de l’industrie 4.0 et ses effets sur l’entreprise

Date de publication : 15.03.2019

Les défis de l’industrie 4.0 et ses effets sur l’entreprise

Le concept d’« industrie 4.0 » ou « industrie du futur » désigne une nouvelle façon d’organiser l’usine, ses moyens de production et les relations entre les collaborateurs. Les défis du passage à l’industrie 4.0 concernent donc à la fois la technique et l’humain. La digitalisation des process et des outils est en effet accompagnée d’une vraie révolution concernant les ressources humaines : nouveau management, fin des silos, formation continue...
Le point sur les grands enjeux pour les entreprises confrontées à cette nouvelle révolution industrielle.

Digitalisation de la gestion et des process

Avec l’avènement de l’usine connectée, la digitalisation intervient à chaque niveau de la chaîne de l’industrialisation. On retrouve les nouvelles technologies et la numérisation des données dès l’ingénierie (conception de maquette numérique, réalité augmentée, impression 3D…), jusqu’à la production (avec l’intégration des automates, la robotique…) et même au-delà dans le processus de vie des produits ou services (objets connectés, capteurs de traçabilité, maintenance prédictive, big data…).

La transformation digitale de l’industrie, c’est aussi la digitalisation des process industriels de bout en bout de la chaîne (réception des commandes, fabrication, livraison, gestion des stocks…) et la mise à disposition d’un système d’informations centralisé pour disposer à tout moment d’une base de connaissances et de ressources partagées, quel que soit le service (bureau d’études, atelier, qualité, commerciaux, SAV…).

La digitalisation permet de rendre les process plus fluides car toutes les erreurs sont plus facilement et plus rapidement détectées. Il devient aussi plus aisé d’y remédier, puis de s’assurer de l’efficacité des corrections effectuées en réalisant des tests et des simulations, là encore, grâce à des outils numériques de pointe

Si l’investissement financier initial peut être important, la digitalisation permet de réaliser rapidement des économies conséquentes, notamment, en ce qui concerne les processus de maintenance. En effet, la gestion des pannes et des dysfonctionnements, très coûteuse (en raison des immobilisations et du recours à une main d’œuvre spécialisée) est aujourd’hui optimisée grâce aux innovations numériques : l’entretien des machines est planifié, des actions préventives et prédictives peuvent être mises en place (grâce à des capteurs). Les techniciens sont mieux préparés et guidés pour réparer et entretenir, grâce à des applications consultables sur leurs tablettes, ou même avec des casques de réalité augmentée. 

 

Travail collaboratif et fin des silos

Les plateformes collaboratives simplifientles interactions entre les services et les collaborateurs, développant la coopération et la co-construction au sein de l’entreprise. On assiste peu à peu au décloisonnement des services, au partage d’informations entre les équipes, et ce, quelle que soit la hiérarchie en place.

Avec la fin de l’organisation en « silos » (organisation dite « verticale », où chaque département travaillait sans lien avec les autres entités de l’entreprise), l’informatique œuvre désormais avec les ressources humaines, le marketing et la communication, les équipes terrain, les « opérationnels », les équipes financières, etc.

Le travail collaboratif, qui fonctionne sur une circulation de l’information rapide et partagée par tous les acteurs d’un projet, permet un enrichissement permanent et ouvert des documents de travail.

 

Management horizontalet culture d’entreprise responsabilisante

L’avènement du travail en mode projet, mêlant des équipes issues de plusieurs départements de l’entreprise, a obligé les organisations à revoir la façon de manager, les conduisant progressivement à gommer les traces de hiérarchie verticale au profit de plus d’horizontalité. Le management horizontal consiste à faire évoluer le rôle du manager vers celui de « facilitateur ». En d’autres termes, il passe du statut d’encadreur à celui d’accompagnateur, il devient une source d’inspiration et de motivation. Le salarié devient ainsi plus autonome dans la gestion des tâches qui lui sont attribuées.

Pour réussir cette transformation managériale, une seule condition : le partage des informations et des données entre tous.

 

Culture de l’apprentissage avec la formation continue

Les évolutions apportées par l’industrie 4.0 offrent à l’entreprise la possibilité de se diriger vers une culture de l’apprentissage permanent. Ainsi, chaque technicien qui connaît en temps réel son niveau de performance ou l’état de son poste de travail, peut également contribuer au contrôle du procédé et du processus liés à ses tâches.

La technologie et l’organisation permettent également d’automatiser les tâches pénibles ou répétitives pour permettre au collaborateur de se concentrer sur les aspects à plus grande valeur ajoutée. 

Bien entendu, ce passage au « tout numérique » nécessite une adaptation des compétences métiers. Il est donc nécessaire dès aujourd’hui de former les collaborateurs pour actualiser les compétences de chacun. Cette logique de formation permanente permettra à chacun d’être performant et de rester compétitif à chaque étape de la transformation numérique.