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À quoi servent les capteurs ? Comment les utiliser ?

Date de publication : 24.06.2019

A quoi servent les capteurs ? Comment les utiliser ?

Bracelet, oreillers, cafetière, etc. Les capteurs, désormais intégrés à de nombreux objets du quotidien, nous sont devenus familiers. Dans l’industrie, où les contraintes de ROI sont évidentes, leur rôle revêt une dimension stratégique. Il s’agit donc de choisir les capteurs adaptés aux besoins de chaque entreprise et de veiller à leur bonne mise en œuvre pour des résultats conformes aux attentes.

Des types de capteurs correspondant à différents usages

Chaque capteur a ses caractéristiques, correspondant à différents usages ou besoins. Ainsi, les capteurs de température permettent de recueillir les variables de moteurs, de chambres frigorifiques, de l’environnement dans des bâtiments… Ils sont utiles dans de nombreux secteurs d’activité : métallurgie, énergie, BTP, agro-alimentaire, pharmacie, etc.
L’accéléromètre connecté mesure la vitesse d’un objet, sa position dans l’espace, les vibrations, les frictions, les ondes de surface, les chocs, etc.

Les capteurs de pression calculent la pression atmosphérique, acoustique, absolue, différentielle, relative, totale, statique ou dynamique. Les capteurs de proximité détectent la présence d’un objet ou d’une personne, et sont beaucoup utilisés dans l’industrie : détection de métaux dans des produits alimentaires, bon positionnement d’un produit/d’un matériel, ouverture de portes…  Les capteurs d’humidité sont quant à eux essentiels dans un monde où l’électronique est omniprésent.

 

Cas les plus répandus de mise en œuvre de capteurs

Les capteurs servent à la maintenance prédictive : en leur ajoutant des algorithmes, ils peuvent identifier les signes annonciateurs de pannes, grâce à l’étude des historiques. Il est donc possible de mettre en place des procédures d’intervention en amont, qui peuvent de plus être planifiées de manière à ne pas interrompre la production pendant les périodes d’activité.
Les capteurs permettent également d’automatiser le diagnostic en enregistrant les données de fonctionnement et l’historique des réparations. En cas de panne, les temps de diagnostic et de réparation sont réduits. On parle alors de « diagnostic intelligent ».
En établissant des règles et des modèles opérationnels, il est possible - en s’appuyant sur les données générées - d’optimiser les process, et ce, grâce à la détermination des zones de sous-performances dans une chaîne.

Dans un contexte de simulation de production enfin, il est utile de pouvoir modéliser et comprendre comment une nouvelle configuration impacte la performance globale de l’ensemble.

 

Connectés entre eux, les machines d’une usine (ou de plusieurs sites) et leurs capteurs s’échangent des informations qui permettent de manière plus générale d’améliorer la flexibilité pour s’adapter à la demande en temps réel et ainsi mieux satisfaire les besoins clients. Si les contraintes tarifaires sont plutôt faibles (le prix d’un capteur s’échelonne entre cinquante centimes d’euros et plusieurs dizaines d’euros, en fonction notamment des matériaux utilisés, de la qualité des produits et de leur consommation énergétique), les enjeux de l’utilisation des capteurs sont majeurs ! Avant d’investir à grande échelle, il est donc fortement conseillé de procéder à des tests produits.